El montaje modular de Audi será un 20% más productivo que las líneas actuales

El montaje modular de Audi hará que la líneas de fabricación de la compañía sean un 20 % más productivas, según ha destacado la marca en la jornada Audi TechDay SmartFactory, que se ha celebrado en su planta de Ingolstadt (Alemania).

Con este método, pequeñas estaciones de trabajo separadas permiten rutinas laborales altamente flexibles en términos de tiempo y espacio.

Así, entre estos puestos de trabajo, los sistemas de transporte sin conductor asumen el traslado de las carrocerías de automóviles, así como las piezas necesarias para la producción.

Un ordenador central controla con precisión los sistemas de transporte sin conductor, de manera que reconoce las necesidades de cada estación individual, garantizando así un flujo de trabajo suave.

Desde la compañía señalaron que la complejidad de la producción de automóviles está aumentando, por lo que las nuevas necesidades del mercado, las expectativas de los clientes y el marco legislativo exigen cada vez más tecnologías innovadoras y diferentes versiones de vehículos.

Esto significa, según Audi, que la sincronización fija de la línea de ensamblaje es cada vez menos eficiente.

Por ello, la marca de los cuatro aros ya están realizando pruebas del nuevo montaje modular en la planta de motores de Gyor (Hungría) y su aplicación está prevista en dos proyectos más.

En la actualidad, los principios clave de este sistema de producción están siendo elaborados y probados por la empresa Arculus.

Los nuevos sistemas de transporte sin conductor necesarios para el montaje modular se están desarrollando en el Centro Técnico de Sistemas de Asistencia a la Producción.

Este pequeño departamento ha desarrollado dos tipos de vehículos sin conductor: uno de ellos se mueve bajo control mediante un ordenador, mientras que el otro lo hace de forma autónoma en una ruta definida.

Tres escáneres láser a bordo les permiten orientarse y reconocer y evitar situaciones potencialmente críticas.

Además de los sistemas de transporte sin conductor, también está trabajando en cuatro proyectos más.

El laboratorio de producción de Audi (P-Lab) desarrolla y apoya proyectos innovadores para el proceso de producción. Actualmente, el departamento cuenta con cinco empleados y ya ha ayudado a introducir innovaciones como la impresión 3D de metales, la cooperación humano-robot, sistemas de transporte sin conductor y el uso de la realidad aumentada para aplicaciones en serie.

Los proyectos actualmente en ejecución en el P-Lab incluyen dos grandes proyectos de datos. Uno de ellos se centra en el reconocimiento temprano de errores en la colocación de tornillos y pernos y el otro examina el flujo de componentes en el área de logística internacional para las plantas de CKD (completamente derribado).

Otro tema importante para el Laboratorio de Producción de Audi son las gafas de datos, ya que éstas pueden proporcionar un apoyo a los empleados en la producción y a los ingenieros en la denominada fábrica del futuro gracias a la realidad asistida, realidad aumentada y realidad virtual.

Por otro lado, la división 'Toolmaking' está llevando a cabo varios proyectos orientados al futuro en la fabricación de herramientas que reducen el peso de éstas, que hasta ahora han sido de 45 toneladas, hasta un 20 %, mientras que la energía requerida disminuye un 20 %.

Según Audi, el resultado es una mayor precisión en la conformación de piezas de chapa. Además, el proceso de ensamblaje virtual, que se basa en mediciones ópticas exactas, "ahorra mucho tiempo y trabajo".

Otra área de actividad de Audi Toolmaking es el mantenimiento remoto ya que, como proveedor central de soporte, el portal de mantenimiento remoto supervisa un gran volumen de equipos en las plantas de Audi en todo el mundo.

Si se producen problemas técnicos en cualquiera de esas plantas, los expertos pueden acceder a la maquinaria mediante una conexión segura y proporcionar ayuda en línea.

Asimismo, la compañía ha creado sinergias "valiosas" en su centro de impresión 3D de metal recientemente establecido.

A medio plazo, destacó la marca, esta tecnología tiene el potencial de establecerse firmemente en aplicaciones en serie.

Utilizando el método de fusión por láser, el polvo metálico se transforma en piezas de acero y aluminio complejas que, de otro modo, serían muy difíciles o imposibles de producir.

Audi ya está produciendo piezas para herramientas de producción en serie con impresoras de metal 3D.

Respecto a la logística, este departamento de la compañía está trabajando en la aplicación de nuevos sistemas de transporte automatizados que pueden guiarse independientemente gracias a los escáneres láser.

En el centro de logística, que es adyacente a la principal planta de Audi en Ingolstadt, ya se están realizando ensayos con sistemas de transporte tales como montacargas autónomos y transportadores de suelo sin conductor.

Además, ha realizado recientemente vuelos con drones que son capaces de llevar piezas a las diferentes estaciones de trabajo.

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