Airbus desarrolla método protección sistema eléctrico avión que ahorra costes

Airbus está desarrollando en su factoría de Sevilla un nuevo proceso de montaje que disminuye en torno al 40 % el tiempo de conexión a masa del sistema eléctrico del avión, que supondrá un ahorro importante de costes en las cadenas de ensamblaje de grandes conjuntos y líneas de ensamblaje final.

Según ha informado en un comunicado la Corporación Tecnológica de Andalucía (CTA), que financia este proyecto de I D i de Airbus Defence and Space, este nuevo método de conexionado, que permite proteger los sistemas eléctricos embarcados, reduce de forma importante el tiempo de instalación, con la consiguiente reducción del coste asociado a esta tarea.

El nuevo procedimiento, desarrollado en el entorno del avión A400M, permitirá la simplificación del proceso, eliminando las etapas de decapado y limpieza manual de las zonas de contacto.

Las primeras estimaciones realizadas por los técnicos de Airbus Defence and Space apuntan a una reducción en torno al 40 % en el tiempo de realización de cada punto de masa.

Teniendo en cuenta el número de estos puntos en la estructura de cualquier avión, este procedimiento simplificado supondría un ahorro significativo en el proceso de fabricación de aeronaves.

En el proyecto participa el grupo de investigación de Tecnología Mecánica de la Universidad de Sevilla a través de la Asociación de Investigación y Cooperación Industrial de Andalucía (Aicia).

El incentivo otorgado por la CTA está íntegramente subvencionado por la Consejería de Economía y Conocimiento y el Ministerio de Economía y Competitividad, aunque no se especifica la cantidad.

El principal logro es que se han planteado alternativas de mejora a un proceso muy repetitivo, que se realiza miles de veces en cualquier avión que se fabrica, según la CTA.

El proyecto se ha centrado en las zonas de masa para elementos de aluminio no primarios sin solicitación de carga (por ejemplo, soportes eléctricos) de la red de uniones metálicas de la estructura.

Se han planteado nuevas geometrías especiales para estos elementos que eviten el paso previo de eliminación total de la protección orgánica en el punto de fijación y se ha buscado un nuevo método fuera del estándar tradicional, que pueda ser introducido en otros procedimientos similares, optimizando el consumo de recursos en los procesos de montaje.